延迟焦化（delayed coking） 一种热裂化工艺。其主要目的是将高残碳的残油转化为轻质油。所用装置可进行循环操作，即将重油的焦化馏出油中较重的馏分作为循环油，且在装置中停留时间较长。

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在精炼工艺中，延迟焦化是一种重要的重油加工工艺。以下是一些可以在一定程度上影响延迟焦化过程的方法，以实现对工艺的调整和优化：

一、原料预处理

1. 脱盐脱水：

- 对进入延迟焦化装置的原料油进行深度脱盐脱水处理。降低原料中的盐含量可以减少设备腐蚀，而降低水含量可以避免在加热过程中因水汽化而影响加热炉的平稳运行，同时也有助于提高焦炭塔内的反应温度均匀性，从而优化焦化反应过程。

2. 掺炼轻质油：

- 在原料中适当掺炼一部分轻质油，如直馏石脑油、催化裂化轻循环油等。轻质油的掺入可以降低原料的粘度，改善其流动性，有利于在加热炉和焦炭塔中的传热和传质过程，进而延迟焦化反应的进行速度。

二、加热炉操作优化

1. 控制加热炉出口温度：

- 降低加热炉出口温度可以减慢原料油在焦炭塔内的反应速度，从而延迟焦化过程。但温度过低可能会导致反应不完全，影响产品质量和收率。因此，需要根据原料性质和产品要求，合理调整加热炉出口温度。

- 一般来说，加热炉出口温度可在 490℃至 510℃之间进行调整，具体温度取决于原料的轻重程度和焦化产品的质量要求。

2. 优化炉管内流速：

- 适当提高炉管内原料油的流速可以增强传热效果，使原料油在炉管内的升温更加均匀，减少局部过热现象，从而延缓焦化反应的发生。

- 通常，炉管内流速可控制在一定范围内，如 1.5 米/秒至 2.5 米/秒，具体流速需根据加热炉的设计参数和原料油性质进行调整。

三、焦炭塔操作调整

1. 控制焦炭塔压力：

- 降低焦炭塔的操作压力可以减慢焦化反应速度，延长生焦周期。较低的压力有利于轻质油的挥发和逸出，减少在焦炭中的残留，提高液体产品收率。

- 一般焦炭塔操作压力可在 0.15MPa 至 0.25MPa 之间调整，具体压力取决于装置的设计和原料性质。

2. 调整生焦周期：

- 延长生焦周期可以使焦化反应更加充分，提高产品质量和收率。但过长的生焦周期可能会导致设备利用率降低，增加生产成本。

- 生焦周期的调整需要综合考虑装置的处理能力、原料性质、产品要求等因素，一般可在 18 小时至 36 小时之间进行调整。

四、分馏系统优化

1. 控制分馏塔温度：

- 合理调整分馏塔的温度分布可以优化产品的分离效果，同时也可以影响焦化反应的进程。降低分馏塔底温度可以减少重质组分在塔底的结焦倾向，延缓焦化反应。

- 分馏塔各段温度的调整需要根据产品质量要求和原料性质进行优化，一般分馏塔底温度可控制在 350℃至 380℃之间。

2. 调整回流比：

- 增加分馏塔的回流比可以提高产品的分离精度，减少轻组分在重馏分中的夹带，从而提高产品质量。同时，适当的回流比也可以影响焦化反应的平衡，延迟焦化过程。

- 回流比的调整需要根据分馏塔的设计参数和产品要求进行优化，一般回流比可在 1.5 至 3.0 之间调整。

在精炼工艺中，延迟焦化是一种重要的重油加工工艺。以下是一些可以在一定程度上影响延迟焦化过程的方法，以实现对工艺的调整和优化：

一、原料预处理

1. 脱盐脱水：

- 对进入延迟焦化装置的原料油进行深度脱盐脱水处理。降低原料中的盐含量可以减少设备腐蚀，而降低水含量可以避免在加热过程中因水汽化而影响加热炉的平稳运行，同时也有助于提高焦炭塔内的反应温度均匀性，从而优化焦化反应过程。

2. 掺炼轻质油：

- 在原料中适当掺炼一部分轻质油，如直馏石脑油、催化裂化轻循环油等。轻质油的掺入可以降低原料的粘度，改善其流动性，有利于在加热炉和焦炭塔中的传热和传质过程，进而延迟焦化反应的进行速度。

二、加热炉操作优化

1. 控制加热炉出口温度：

- 降低加热炉出口温度可以减慢原料油在焦炭塔内的反应速度，从而延迟焦化过程。但温度过低可能会导致反应不完全，影响产品质量和收率。因此，需要根据原料性质和产品要求，合理调整加热炉出口温度。

- 一般来说，加热炉出口温度可在 490℃至 510℃之间进行调整，具体温度取决于原料的轻重程度和焦化产品的质量要求。

2. 优化炉管内流速：

- 适当提高炉管内原料油的流速可以增强传热效果，使原料油在炉管内的升温更加均匀，减少局部过热现象，从而延缓焦化反应的发生。

- 通常，炉管内流速可控制在一定范围内，如 1.5 米/秒至 2.5 米/秒，具体流速需根据加热炉的设计参数和原料油性质进行调整。

三、焦炭塔操作调整

1. 控制焦炭塔压力：

- 降低焦炭塔的操作压力可以减慢焦化反应速度，延长生焦周期。较低的压力有利于轻质油的挥发和逸出，减少在焦炭中的残留，提高液体产品收率。

- 一般焦炭塔操作压力可在 0.15MPa 至 0.25MPa 之间调整，具体压力取决于装置的设计和原料性质。

2. 调整生焦周期：

- 延长生焦周期可以使焦化反应更加充分，提高产品质量和收率。但过长的生焦周期可能会导致设备利用率降低，增加生产成本。

- 生焦周期的调整需要综合考虑装置的处理能力、原料性质、产品要求等因素，一般可在 18 小时至 36 小时之间进行调整。

四、分馏系统优化

1. 控制分馏塔温度：

- 合理调整分馏塔的温度分布可以优化产品的分离效果，同时也可以影响焦化反应的进程。降低分馏塔底温度可以减少重质组分在塔底的结焦倾向，延缓焦化反应。

- 分馏塔各段温度的调整需要根据产品质量要求和原料性质进行优化，一般分馏塔底温度可控制在 350℃至 380℃之间。

2. 调整回流比：

- 增加分馏塔的回流比可以提高产品的分离精度，减少轻组分在重馏分中的夹带，从而提高产品质量。同时，适当的回流比也可以影响焦化反应的平衡，延迟焦化过程。

- 回流比的调整需要根据分馏塔的设计参数和产品要求进行优化，一般回流比可在 1.5 至 3.0 之间调整。

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